第714章 量产启动与产线瓶颈排查（2/2）

通用标准件按照工位需求进行定量包装，每日分两次定时配送，保障工位物料持续供应，减少操作人员自行取料的时间浪费。

萧朔在车间推进产线整改工作，他与工艺人员共同修订工位标准作业指导书，明确每一步操作的动作、参数、时长与质量要求，张贴在各工位显眼位置，要求操作人员严格按照标准执行。

他对线圈绕制工位进行人员重新排布，将熟练员工与新员工搭配分组，每组设置统一的作业节拍，每组完成一台组件装配后，同步流转至下一工位，避免组间作业速度差异导致的在制品堆积。

他现场指导操作人员规范操作，纠正不标准的动作，降低操作失误率，减少返工情况。

针对储能模块测试工位校准流程冗长的问题，萧朔与设备工程师共同拆解校准步骤，删除重复校验项，合并可同步进行的校准环节，将设备自动校准与人工复核结合，校准时长从三十五分钟压缩至十五分钟以内，校准精度仍满足技术规范要求。

校准程序优化完成后，萧朔组织操作人员进行现场培训，讲解新流程的操作要点与注意事项，确保全员掌握正确操作方法，培训后进行实操考核，考核合格方可上岗作业。

导轨精加工工位的快速换刀方案落地实施，萧朔与刀具工程师共同设计专用换刀工装，固定刀具安装位置与角度，换刀时无需反复对刀，仅需完成刀具更换与参数确认即可开机加工。

换刀流程标准化后，单次换刀停机时间从二十分钟缩短至八分钟，单日换刀停机时长控制在一小时以内，设备有效作业时间明显增加。

萧朔安排专人负责刀具管理，根据加工数量预判刀具磨损情况，提前准备备用刀具，放置在工位就近位置，换刀时随取随用，进一步提升换刀效率。

宋惜尧完成供应商协调与物资流程优化后，前往总装车间与萧朔汇合，实地查看各工位物料供应情况，核对物料配送数量与生产消耗数量是否匹配。

她发现线圈绕制工位的专用漆包线存在少量配送滞后问题，原因是仓储分拣人员对物料规格识别有误，将相近规格的物料错配至工位。

宋惜尧立即要求仓储部门整改，在物料外包装增加清晰的规格标识与工位对应标签，分拣时双人复核，避免错发、漏发情况。

她同步调整配送频次，将漆包线、绝缘材料等易消耗核心辅料的配送频次从每日两次增加至每日三次，根据工位实时消耗动态调整配送量，保持工位物料存量合理。

萧朔向宋惜尧说明当前产线整改的进展与仍存在的问题，告知线圈绕制工位人员适配仍需三天时间，线体平衡率可从当前的百分之六十二提升至百分之七十五左右。

宋惜尧根据产线调整计划，同步优化未来三天的物料供应计划，适当增加线圈绕制工位、储能模块测试工位的物料配送量，预留少量安全库存，应对产线效率提升后的物料消耗增速。

二人在车间现场核对生产计划与供应计划的匹配度，调整每日产出目标与物料到货节点，确保生产节奏与供应节奏保持一致。

当日生产结束后，萧朔统计各产线单日产量、工序不良率、设备稼动率、线体平衡率等核心数据，对比量产启动前的基准数据，记录整改措施带来的效率提升幅度。

宋惜尧统计当日物料到货率、齐套率、错发率、库存周转天数，核对供应商交货履约情况，更新应急供应预案。

二人在生产基地办公室汇总当日全部数据，分析未解决问题的根源，制定次日的产线优化重点与物资保障措施，明确需要跨部门协调的事项，提前对接相关部门做好准备。

车间内各设备完成当日作业后进入待机状态，运维人员开始进行设备常规检查与保养，为次日量产作业做好准备。

仓储部门持续接收夜间到货的物料，完成检验入库与分类摆放，整个生产基地保持全天候联动运转，保障电磁弹射器量产工作连续推进。